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“大工匠”陈小林27年刻苦淬炼 成就“中国铸造大工匠”

2017-12-04 11:14:03 来源:贵州省文明办
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铸造,一个古老而神秘的学科,数千年来承载了人类文明发展的历史,从商朝的司母戊方鼎到明朝的永乐大钟,无数的铸工匠在这炽热高温交织中铸造出中国文明史。如今,古老传统的铸造工场已被明亮的厂房和现代化设备所取代,传统铸造已然华丽转身。在贵州安顺大山里,有一个航空精密铸造企业,它是中国乃至世界上都少有的大型航空精密铸造企业——贵州安吉航空精密铸造有限责任公司。在那里,陈小林用青春和汗水诠释着航空人“航空报国、强军富民”的宿愿。27年的坚守,他无怨无悔;27年的不断磨练,他“百炼成钢”;27年的精铸人生,将他磨砺成“中国铸造大工匠”。

1.20余年他反复熔炼 提升铸钛炉操作技能

1990年,陈小林从云马职业高中电焊专业毕业,怀着梦想和期待回到父亲工作的贵州安吉(现航空工业安吉精铸)工作,成为了军工企业的一名铸造工。

由于工作经验不足,刚进工厂的陈小林每天反复地进行实践操作来提升自己对技能的掌握能力,学习过程中,他在提高对难点的认知能力的同时,还对钛合金这种活泼金属产生了浓厚的兴趣。

钛是稀有贵金属,而钛合金在熔融状态下很活跃,通常采用真空自耗电弧炉熔炼。由于是在全密闭的真空里熔炼,因而熔化过程中很难直接控制,钛合金材料的熔化速度和金属液的过热度只有通过经验进行掌控。铸钛炉电弧是最难控制的,由于不能直接观察到电弧状态,电极提升过快会导致熔化失败,而电极提升过慢也会导致金属液温度不够,而熔化速度控制只有通过仪表细心掌控,不同的钛锭必须对应不同的电流值,一个小差池就可能导致熔化失败,还可能造成安全事故。

20余年的铸钛炉操作经验,铸就了陈小林察颜观色的独到本领,他能准确掌控金属液的温度,通过控制电弧长短就可以精确调整融化速度和过热度,保证金属液符合要求。作为公司的一级危险点,他带领班组创造了连续11年安全零事故的的傲人成绩。

2.手把手耐心教学徒 他仿佛看见过去的自己

20多年来,巡查设备情况和循环水情况已成为他每天的必修课,每次开炉他都要求4人参与,2人负责操作,1人负责监督循环水,1人负责总体把控,而负责总体把控的永远都是陈小林。

他会对新来的员工和来实习的大学生技术员进行各种铸造设备使用的培训。有一次,一个新员工由于操作不当,导致铸件产品完全报废。陈小林知道后,并没有责怪他,而是耐心指出他在经验方面的不足,帮助他加强设备操作要领。还有一次,班组又增加了成员,一名新人对铸钛炉中的阶梯式增加电流方式掌握不透彻,操作不细心,加之没有工作经验,差点造成事故,陈小林又反复地教他观察电流状态,帮助他学习掌握基础知识,防止再次出现失误。

陈小林笑着说:“看着他们,就想起自己刚进厂的时候,也没有工作经验,需要不断地提高技能,现在每一次的突破和创新都会让我有成就感,我的铸件能被装进飞机、导弹上,腾飞云霄,翱翔蓝天,壮我国威军威,这是我航空人的梦想,今后我还需要更加的努力创新,为‘航空报国、强军富民’尽自己的微薄之力。”

3.同事眼中的“三线航空人”

铸造是一个不断创新的过程,新工艺、新材料、新设备以及如何高效使用设备都是一次次的创新。之前,铸钛炉坩埚每月需要更换一个,每年10多个坩埚使用量,公司要投入30余万元购买新坩埚。生产中,导致坩埚损坏的大都是电弧击穿漏水,而击穿漏水正是导致设备发生爆炸的重要因素。陈小林与同事及外厂专家进行多次探讨,通过加装稳弧线圈和屏蔽罩,细化操作规程,采用阶梯式增加电流方式保持电弧的稳定。通过一年多的改进和固化,这种操作方法已经普遍用于三台铸钛炉上,并取得显著效果。近两年,三台铸钛炉没有一台因为偏弧导致坩埚击穿报废,为公司节约费用50余万元。

在一次生产中,某重点产品中介机匣因为内腔支板跑火导致批量报废,造成较大损失。陈小林又扛起了消灭缺陷行动的大旗,他和技术室组成联合小组从离心转速和模売焙烧温度着手解决该跑火问题,经过不断实验和多次修改工艺方案,最终找到了更加合理的速度、温度、强度配置,从而解决了问题,并优化了浇铸工艺,使产品合格率得了到大幅度提高。为提高铸件的浇铸质量,陈小林先后提出了12项合理化建议,为铸件质量的提升可谓殚精竭虑。

厂长刘志嘉说,之前公司的铸钛炉坩埚每月需要更换一个,每年购买新坩埚就要花30余万元,坩埚损坏的大都是因为生产过程中电弧击穿漏水造成的,如果不管,就会导致设备发生爆炸。陈小林了解情况后,多次与同事及外厂专家进行探讨,终于找到了利用阶梯式增加电流方式保持电弧稳定的新方法,通过1年多的改进和固化,这种操作已经普遍用于3台铸钛炉上,并取得显著效果。近两年,3台铸钛炉没有一台因为偏弧导致坩埚击穿报废,让工厂很大程度上减少了损失,节约了时间,提高了工作效率。

正是因为有了这样细心精准的不断摸索和不断尝试,陈小林的掌控技术更加精益求精,也造就了安吉精铸公司钛合金铸造如今的辉煌成就。

责任编辑:孔思远
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